Das SWG Produktion Schraubenwerk Gaisbach GmbH in Waldenburg erfreut sich eines stetigen Anstiegs seiner Produktionskapazit\u00e4ten. 230 Mitarbeiter erzeugen bis zu 12 Millionen Schrauben t\u00e4glich, die Tendenz ist steigend. In Resonanz zu einer notwendigen r\u00e4umlichen Expansion entwickelt sich zun\u00e4chst die Idee, den Bestand des Firmensitzes im hohenlohischen Waldenburg durch einen Anbau zu erweitern. Das Entwurfsteam um Prof. Hermann Kaufmann und seine Partner argumentiert aber nachdr\u00fccklich f\u00fcr die Realisierung eines autonomen Neubaues, um Beeintr\u00e4chtigungen des laufenden Betriebes sowie problematische Anschl\u00fcsse und \u00dcberg\u00e4nge zu vermeiden. Zudem st\u00e4rkt ein souver\u00e4ner architektonischer Auftritt sowohl die \u00f6ffentliche Wahrnehmung als auch das Selbstverst\u00e4ndnis des Unternehmens.<\/p>\n
Schlie\u00dflich wird ein Geb\u00e4udeensemble in unmittelbarer N\u00e4he des Firmensitzes konzipiert. Die gro\u00dffl\u00e4chige Fertigungshalle ist \u00fcber eine Br\u00fccke mit einem dreigeschossigen Pavillon verbunden, der neben B\u00fcror\u00e4umlichkeiten und Sitzungszimmern auch einen ausgedehnten Empfangs- und Ausstellungsbereich f\u00fcr Besucher fasst. Hier k\u00f6nnen Interessierte die hauseigenen Produkte und ihre Anwendungen kennenlernen und am Anschauungsbeispiel der gebauten Struktur vor Ort studieren. So entsteht ein au\u00dfergew\u00f6hnlich hoher Anspruch an die Qualit\u00e4t der Konstruktion und Ausf\u00fchrung des Industriebaues. Die Produktionsst\u00e4tte weist enorme Dimensionen auf, um zahlreiche gro\u00dfe Maschinen mit umfangreicher technischer Infrastruktur aufzunehmen. Sie erstreckt sich \u00fcber eine L\u00e4nge von 114 m und eine Breite von 96,5 m, die H\u00f6he betr\u00e4gt etwa 12 m. 70% der Grundfl\u00e4che nimmt der Fertigungs- und Logistikbereich ein, w\u00e4hrend f\u00fcr Werkzeuge und| Werkzeugbau 20% vorgesehen sind sowie weitere 10% f\u00fcr die Lagerung des Rohmaterials. ~<\/p>\n
Das Bauwerk ist f\u00fcnfschiffig angelegt und wird von einer kammartig geformten Dachstruktur \u00fcberspannt. Verglaste, etwa 5 m breite Vertiefungen zwischen den einzelnen Abschnitten funktionieren wie umgekehrte Sheds und sorgen f\u00fcr eine gro\u00dfz\u00fcgige Belichtung der Fl\u00e4chen mit Tageslicht. Im s\u00fcdlichen Hallenschiff ist ein Drahtlager eingerichtet, weshalb der Produktionsbereich durch eine Brandwand abgetrennt werden muss. Im Osten und Westen fassen zwei schmale r\u00e4umliche Spangen das Volumen, sie enthalten Infrastruktureinrichtungen, Werkst\u00e4tten und Bereiche f\u00fcr die Haustechnik. Um eine hohe Flexibilit\u00e4t der Herstellungsabl\u00e4ufe zu gew\u00e4hrleisten, wird die Zahl der St\u00fctzen in der Halle auf ein Minimum reduziert. So besteht das Tragwerk aus acht parallel in L\u00e4ngsrichtung laufenden, rund 82 m langen und 3,8 m hohen Haupt-Fachwerkbindern und einer Reihe von 18,30 m langen Neben-Fachwerkbindern, die quer dazwischen eingeh\u00e4ngt sind. Da die Hauptbinder auf jeweils nur einer Zwischenst\u00fctze aufliegen, funktionieren sie statisch als Durchlauftr\u00e4ger mit Feldweiten von 40 m bzw. 42 m.<\/p>\n
Auch bei der Wahl der Baumaterialien spielt die Corporate Identity eine wichtige Rolle. Denn das T\u00e4tigkeitsfeld der SWG soll durch den Einsatz der gefertigten Schrauben im Holz- und Metallbau widergespiegelt werden. So entwickeln die Architekten das Konzept, die Tragstruktur der Halle in Holz zu konstruieren, w\u00e4hrend f\u00fcr die Gestaltung der Fassaden Metallelemente zum Einsatz kommen. Durch die bewusste Entscheidung f\u00fcr den nachwachsenden Baustoff wird auch ein Signal f\u00fcr Nachhaltigkeit und Klimaschutz gesetzt. Denn jeder Kubikmeter verbautes Holz bindet langfristig den| Kohlenstoff von 1 Tonne CO2 <\/sub>aus der Atmosph\u00e4re. Au\u00dferdem werden andere Materialien ersetzt, welche zu ihrer Herstellung wieder CO2 <\/sub>freisetzen w\u00fcrden. Da f\u00fcr das Projekt insgesamt rund 1.800 m\u00b3 Holz verwendet werden, bedeutet dies eine CO2<\/sub>-Einsparung von etwa 3.600 Tonnen gegen\u00fcber konventionellen Bauweisen, bezogen auf eine Nutzungsdauer von 50 Jahren.<\/p>\n Doch auch technische und \u00f6konomische Argumente sprechen f\u00fcr eine Ausf\u00fchrung in Holz. Aus Stahl oder Spannbeton gefertigt, w\u00e4ren die einzelnen Bauelemente zu gro\u00df, zu schwer und zum Teil kaum herstellbar gewesen und auch die erforderlichen Werte f\u00fcr den Brandschutz h\u00e4tten sich als problematisch erwiesen. Zudem sind durch die Wahl eines leichteren Baustoffes keine aufw\u00e4ndigen Fundierungen auf dem nur bedingt tragf\u00e4higen Boden erforderlich, wodurch die Kosten f\u00fcr die Gr\u00fcndungsarbeiten \u00fcberschaubar bleiben. Da aber auch Nadelholz aufgrund der enormen erforderlichen Querschnitte nicht in Betracht kommt, beginnen sich die Architekten und das hauseigene Ingenieurb\u00fcro SWG Engineering mit Alternativen auseinanderzusetzen. Ihr Ziel ist es, eine m\u00f6glichst filigrane Fachwerkstruktur zu entwickeln, deren St\u00e4be und Komponenten miteinander durch effiziente Knoten verbunden werden k\u00f6nnen. So f\u00e4llt ihre Wahl schlie\u00dflich auf den Werkstoff BauBuche GL75, der in einem hochtechnologisierten Verfahren in Deutschland| hergestellt wird. Dabei handelt es sich um einen Furnierschichttr\u00e4ger aus regionalem Hartholz, bei welchem 4 mm starke Lamellen faserparallel verklebt werden und dadurch eine au\u00dfergew\u00f6hnlich hohe Festigkeit und Steifigkeit erzielen. Die Biege-, Druck- und Zugfestigkeit des Materials liegt im Vergleich zu herk\u00f6mmlichem Brettschichtholz etwa bei einem dreifachen Wert. Durch die hohe Querdruck- und Schubfestigkeit lassen sich zudem sehr effektive zimmermannsm\u00e4ssige Anschl\u00fcsse ausf\u00fchren. Zudem beg\u00fcnstigt die hohe Rohdichte des Materials Anschl\u00fcsse mit stiftf\u00f6rmigen Verbindungsmitteln, besonders Schrauben erreichen bei ihrer Anwendung in BauBuche bereits in geringen Einschraubl\u00e4ngen ihre volle Tragf\u00e4higkeit. Durch pr\u00e4zise aber auch couragierte Planungsarbeit in Verbindung mit einem innovativen Werkstoff ist es gelungen, ein weitspannendes Dachtragwerk in Holz umzusetzen, dessen Konstruktionselemente au\u00dfergew\u00f6hnlich schlank, filigran und leicht sind. Aufgrund kompakter und leistungsf\u00e4higer Anschl\u00fcsse k\u00f6nnen bis zu 100% der Querschnitte genutzt werden, wodurch sich die ben\u00f6tigte Holzmenge ressourcenschonend auf ein Minimum reduzieren l\u00e4sst. Das weltweit gr\u00f6\u00dfte Dachtragwerk aus BauBuche zeigt, in welchen Gr\u00f6\u00dfenordnungen der zeitgen\u00f6ssische Ingenieurholzbau inzwischen zu \u00fcberzeugen vermag. Noch nie konnte in diesen Dimension gebaut werden. Das SWG Produktion Schraubenwerk Gaisbach GmbH in Waldenburg erfreut sich eines stetigen Anstiegs seiner Produktionskapazit\u00e4ten. 230 Mitarbeiter erzeugen bis zu 12 Millionen Schrauben t\u00e4glich, die Tendenz ist steigend. In Resonanz zu einer notwendigen r\u00e4umlichen Expansion entwickelt sich zun\u00e4chst die Idee, den Bestand des Firmensitzes im hohenlohischen Waldenburg durch einen Anbau zu erweitern. 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